quinta-feira

Construção dum Mastro de Madeira



INTRODUÇÃO

Normalmente num monocasco quando o vento é forte ou muito forte, a embarcação adorna, e depois ou folgamos a vela ou ela vira-se...
Num catamarã o que acontece é que ele tira um dos flutuadores da agua, e se não folgarmos a vela, o catamarã também se vira...

Num catamarã como o Hitia 14, 
ele quase garantidamente não se vira nem tira uma das pirogas da agua,
ele vai aguentar muitos erros e ventos fortes sem correr o risco de se virar,
e vai transferir todo esse esforço ao mastro.
Esta é uma caraterística das embarcações projetadas pelo James Wharram

Escolhi um tubo de alumínio de 50mm com 2mm de parede, para fazer o mastro,

e o inevitável aconteceu:
- o gajo do leme ia com a "faca nos dentes", e uma refrega de uns 25knots transformou o mastro numa espécie de "banana" de alumínio. 




























Existe vários tipos de liga de alumínio, e parece que esta não era a mais adequada,
embora ele tenha velejado umas boas milhas antes de ceder.


Reparei o mastro e reforcei-o com outro tubo de alumínio no seu interior.

Inicialmente aparelhava a vela grande à "carangueja" e troquei o aparelho por "espicha".

A espicha permitiu encurtar o mastro em uns 60 cm, baixando e distribuindo melhor as forças.






O mastro voltou para a agua...
e no dia do ensaio aquela brisa forte apareceu, e ele fez o seu trabalho sem ceder.




CONSTRUÇÃO DO MASTRO

No inicio do ano resolvi arregaçar as mangas e fazer um Mastro mais fiável,
Escolhi fazê-lo de madeira como recomenda o projeto do James Wharram.

O material usado foi +/- o que está na lista em baixo, e as quantidades exatas eu não me lembro ao certo (pois usei materiais que tinham sobrado da construção do catamarã)

Matéria prima
- Madeira de casquinha branca (prancha com 30x2,5x500cm),
- Epoxy SICOMIN SR5550 com o endurecedor SD5505,
- Epoxy SICOMIN SR Surf Clear Evo para substituição de verniz,
- Micro esferas de vidro, Sicomin Glasscell 25,
- Tecido fibra de vidro de 125 g/m2,

Consumíveis
- Lixas com grão 80 e 120,
- Mascara para o pó,
- Um par de luvas de tecido,
- 6 pincéis pequenos,
- 2 rolos de pelo de rato,
- Recipientes plástico (tipo tupperware, embalagens de iogurte, etc),

Ferramentas
- 1 lápis,
- 1 serrote de costas,
- Rectificadora pequena com prato para discos de lixa,
- Uma groza (que aparece numa das fotos),
- Fita métrica,
- 2 cavaletes,
- Grampos para madeira,
- Madeiras de aparite velhas para construir um molde,
- e mais algumas coisitas...




O processo que utilizamos, basicamente é explicado nesta figura.

1º Passo - utilizamos 6 peças

2º Passo - fazemos 2 espécies de "U"




3º Passo - e colamos os "U" para fazer um barrote laminado oco, e por fim é aplainado até se transformar numa espécie de tubo oco.



Devemos cruzar sempre os veios da madeira, de forma a distribuir a sua resistência (pois esta e a base de termos algo laminado e resistente).
A madeira que usei (casquinha branca) é conhecida por ter alguns ou muitos "nós", e muito boa gente usa nestes trabalhos casquinha vermelha que é conhecida por ter menos nós.
Devemos distribuir os "nós" de forma a que fiquem concentrados.


1º Passo - Cortar a prancha para fazer as ripas, temos que ter a ferramenta certa que eu não tenho, uma serra circular de bancada; e pedi ajuda a uma Amigo que tem uma, para fazer isso...

Também construi um gabarito para receber o mastro e facilitar as colagens.
A grande vantagem do gabarito, é permitir termos um plano direito com referencias para facilitar a laminagem e colocarmos os grampos e pesos para exercer a pressão na colagem.




2º Passo - Fazer as duas espécies de "U"

- Usamos cerca de 100 gramas de epoxy para a colagem das duas ripas à ripa mais larga...
e depois é por grampos, pesos, ou tudo o que nos ajude a fazer pressão sobre a colagem e deixar de um dia para o outro... e repetir o processo no outro "U".

- Para reforçar o interior dos "U" é feito duas filetes com epoxy e micro esferas em cada "U".
Na imagem em baixo é possível ver uma das primeiras filetes.



- e para finalizar esta etapa, lixamos os filetes para retirar o excesso, e damos duas demãos de epoxy para impermeabilizar o interior do mastro, porque no próximo passo deixamos de ter acesso a essa zona.





3º Passo - Unir os dois "U" e fazer o tubo redondo.

Unir os dois "U" é mais do mesmo que já foi feito, ou seja: epoxy, grampos, pesos, etc etc
e dar-lhe um dia de tempo de cura antes do o retirar do gabarito. 
Não nos podemos esquecer que o epoxy cura relativamente rápido, mas apenas para ser manipulado, porque ele necessita de alguns dias para ter a cura completa. 

    E finalmente temos o nosso barrote laminado e oco.

Agora é tirar madeira até ele ficar redondo,
e existe algumas ferramentas para essa tarefa.

- Devemos criar referencias para transformarmos o barrote de 4 lados em 8 lados, e podemos criar uma ferramenta que permite fazer essa marcação.
exemplo: 35mm x 50mm x 35mm dá para  mastros até 120mm de diâmetro


Comprei uma pequena grosa com o formato de plaina que fez quase todo o trabalho.
Pode parecer pequena ou que rende pouco trabalho, mas não !!!
Surpreendeu pela positiva, desbasta muito bem e com muita sensibilidade.



Conclusão do Mastro

Para concluir o mastro, temos de fazer a base, o galope, passagem de aderiças, etc etc






Existiam alguns nós na madeira que possível seriam alguns elos fracos,
e resolvemos reforçar essas zonas com tecido e epoxy.
Depois de lixarmos as zonas onde reforçamos com tecido, foi dado uma ultima camada de tecido mas duma ponta à outra...
...e concluímos com duas demãos de epoxy SICOMIN Surf Clear Evo para lhe dar alguma resistência aos UVs

O resultado final é porreiro, pois com a segunda demão de epoxy o tecido fica transparente, e garantidamente vai dar uma grande rigidez extra mas também bastante flexível.




Calibramos os antigos brandais do mastro de alumínio... ou seja: 

- começamos com 4,7 m com a aparelho à carangueja, 
- depois alteramos para 4,3m quando mudamos o aparelho para espicha
- e atualmente tem 4,15m devido ao novo galope
...sem nunca alterar a altura livre por baixo da vela.

Uma coisa que nos surpreendeu pela positiva é o peso final do mastro com um total de 8,3kg ;

Os veios da madeira foram distribuídos de forma a não deixá-lo arquear para a proa ou para a popa, e ficou excelente para todos os tipos mareações...,
porque quando caçávamos a testa da genoa com ventos fracos o mastro de alumínio tinha tendência a arquear ou para a proa e deformava o saco da vela grande... fazia rugas e aplainava o pano.







...e foi mais ou menos assim 
que nasceu o mastro...

OBRIGADO pela visita ao Blog
e Bons Ventos ou Boas Curvas
(Edgar)